十九世纪末二十世纪初,英国、日本等外资纺织厂在中国相继开办。英国、日本的技术和管理经验逐步传入中国。接着民族资本纺织厂渐多,他们聘请归国留学生,特别是曾在日资在华工厂工作过的人为技术骨干,并逐步开始自行培养不同层次的技术人才。这样,中国人才逐步掌握动力机器纺纱技术,并且进行局部的改进,使外国制造的机器能够适应中国的原料、市场和环境条件。在工艺和技术管理方面,也逐步掌握了随纱的支数、用途、季节等条件而选配适当长度、粗细、强力、转曲、色泽的不同原棉。设备保全、保养方面,学会了平车、揩车、磨车以及定位、吊线、求水平等技术。运转方面则推行了分段、换筒、落纱、接头、生头以及加油、清扫等的合理化工作法。为了交流研讨技术,出刊了华商纱厂联合会季刊、恒丰纺织技师手册等书刊。
2.机织机器。
我国引进动力机织设备始于十九世纪八十至九十年代。甘肃织呢局引进的全套德国造毛纺织染设备中,包括普通毛织机20 台,提花(贾卡)毛织机、卷纬机、整经机、浆纱机各1 台。上海机器织布局从英国和美国引进的全套棉纺织设备中,包括络纱、整经、卷纬、浆纱、穿经和大量棉织机。当时的织机还是人工换梭,没有断经自停的“力织机”,用蒸汽机的动力,通过天轴(或地轴)集体传动各机。操作技术和工艺都是由聘请的外国技术人员传授的。
到第一次世界大战前夕,我国已有动力棉织机4000 余台,动力毛织机100 余台,以及与之配套的络、整、浆、穿等准备机械。由于当时没有自己的技术人员和熟练工人,当车能力很低。如棉织机每人1 台,整经机2 人1① 参见朱仙舫:《三十年来中国之纺织工业》,《三十年来中国工程》,1945 年,第9 卷第8 期,第325页。
台,另外还要配备帮接头等工人。100 台棉织机的车间,要用工280 人,而且男工的比例很大①。直到抗日战争前夕,所产棉布以16 磅粗布和12 磅细布为大宗,花色布很少。因此棉织厂大都是平纹机,很少采用有梭箱调换运动的多臂机②。
至1919 年,我国棉纺有143 万锭,其中日资33 万余锭,英资24 万余锭。纺织厂附设织机近8000 台,内日资近2000 台,英资近2400 台。不包括半机械半手工和手工织机。初步形成了纺织大工业。
陶瓷清代后期,中国瓷业由停滞走向衰落,这种状况一直延续到二十世纪中叶。与中国相反,从中国学会了瓷器烧制的欧洲人,在产业革命之后,借助于近代科学的兴起和机器代替手工劳动的工业生产,陶瓷业得到了迅速的发展。近代的化学和矿物学知识,使他们在制瓷的原料和釉料的选择和加工上更趋于合理,机器的加工,特别是成型技术不仅保持了瓷坯的成型质量,而且大大提高了生产效率。技术水平的提高使他们生产的瓷器在质量上逐渐赶上和超过了中国,在生产的数量和成本上也是中国难以相比的。特别是英、德、法等国的陶瓷产品,在国际市场上所占的比重越来越大。日本的制瓷业也发展很快,第二次世界大战以后,日本的瓷器已可与英、德、法等国相抗衡了。
鸦片战争后,享有种种特权的西方商人在疯狂地掠夺中国财富的同时,也把大量洋货倾销于中国市场。不能自主的海关保护不了中国脆弱的民族工业。中国瓷业虽然有着得天独厚的原料、传统的技艺和廉价的劳动力,但是面对洋瓷的挑战,处境十分艰难。这种处境最突出的是表现在它仍然是一些规模小、生产零散的手工作坊,无论在资金、技术、产品和市场等各方面都缺乏竞争力。这种情况使得中国瓷业由停滞走向衰落的趋势更为明显。
甲午战争后,中国一些民族工商业者开始在中国的瓷业中推行一些改革,并创办了一些新型的瓷厂。其中最典型的是江西景德镇瓷业公司和湖南瓷业公司的创建。
太平天国革命时期,景德镇由江西与安徽的通道变成军事重镇,数载的战火致使景德镇庐舍为墟,百业尽废。光绪年间,稍微恢复了一点元气。甲午战争以后,清廷制定了中国第一部工业法典《公司律》,于1904 年颁布实施。在这种形势下,江西景德镇瓷业公司宣告成立,原定为官商合办,但由于商人害怕“受制于官”而心存疑虑,1907 年经商人曾铸禀请农工商部按照《公司律》,改归商办。与此同时,制瓷原料蕴藏量极为丰富的湖南醴陵,也创办了一个官商合办的“湖南瓷业公司”。原先醴陵只有一些小的手工作坊生产粗瓷,自湖南瓷业公司成立后,开始大量生产日用细瓷,并创造了釉下彩瓷的新品种,由此一举成为当时的制瓷重要产地。此外,1903 至1908年间在农工商部注册的陶瓷厂还有9 个。这些陶瓷厂的建立促成了中国陶瓷业发展的一个高潮。然而当时由于社会动荡,国内环境很恶劣,在这种情况下这些私营企业又要面对大量倾入的洋瓷的竞争,如据不完全统计,1913 和① 参见朱仙舫:《三十年来中国之纺织工程》,《纺织染工程》,1945
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